10月X日晚X點XX分左右，總廠動力車間200立方空壓機及低壓管線發(fā)生爆炸，將管線上敷設的電纜擊破造成短路，引起多處著火，從本次爆炸事故的現(xiàn)場情況來分析，事故應該是化學爆炸，首先從爆炸的三個條件來說，一是可燃物，我們的空壓機使用的潤滑油，不可避免的有部分進入到空壓機和管道內部，我們所用的150#潤滑油在154度時就出現(xiàn)積碳和碳氫化合物，由于公司生產的連續(xù)性要求，我公司又沒有備用管線更換倒用清理，日積月累自然形成較多積碳，二是助燃物，就是我們的壓縮空氣，三是高溫或明火，從空壓機的運行情況看，壓縮氣在出口時溫度有時達到168度左右，超過國家最新標準要求，接近潤滑油的閃點，況且我們的儀表、測量點上也可能存在誤差。

　　事故發(fā)生后，公司采取了應急措施，雖然目前已恢復了生產，但暴露出我公司從設計到施工、到使用，從制度到操作、到驗證，均存在很多問題亟待解決，我認為主要表現(xiàn)在以下幾個方面：
　　首先從爆炸的第一個條件潤滑油上進行分析，我公司在使用和更換壓縮機潤滑油時未對成分進行分析，對潤滑油的物理特性了解不夠，潤滑油在正常工作條件的變化更沒有了解，我們是否應考慮搜集國家相關的標準知識，組織相關人員進行培訓和配置，并考慮由權威機構進行化驗分析潤滑油的合適性，對潤滑油的采購進行把關，二是潤滑油量的大小控制上，制度的制定缺乏科學依據(jù)，只是一個經驗積累，現(xiàn)行的注油量是大還是小，沒有一個確切的數(shù)據(jù)可循，這也暴露出我們的職能部門的管理問題。

　　其次是第二個條件助燃物的問題，也就是壓縮空氣，我公司的行業(yè)特點和生產工藝情況決定了這是一個不可避免的現(xiàn)狀，再就是第三個條件高溫或明火的問題，作為本次爆炸事故的開始點就是200立方空壓機，事故發(fā)生后，通過對此空壓機缸體拆卸后查看，活塞與缸體間無擦傷、碰撞跡象，也就是說因空壓機內部鋼件摩擦起明火的可能性不大，那么這就涉及到高溫的問題，造成設備運行高溫的原因，我個人認為有以下幾個方面：
　　一是從我公司的管網設計看，結構設計合理性差，一方面是由于設計之初缺乏遠景規(guī)劃，特別是象動力車間、變電站等這樣的一旦投產后無法全面停機進行改造的單位，隨著公司產能的增加，當生產規(guī)模擴大后，為減少停產，降低損失，只能是單純的根據(jù)場地布置，從目前空壓機的進氣和排氣管線來分析，彎頭較多，阻力增大，再就是從爆炸的200立方空壓機看，此空壓機排氣管設計為500的管線，而我們聯(lián)接空壓機和儲罐間的排氣管線為400的，空壓機吸氣和排氣不暢通，是造成空壓機運行溫度較高的一個客觀原因。

　　二是從冷卻系統(tǒng)的運行來看，冷卻水的進出口溫度不盡合理，這也涉及到我們對冷卻水的一個界定的問題，水質的要求和進水的溫度等，再就是從爆炸的空壓機缸體內的水垢情況看，厚度較大，已影響到降溫效果，還有就是管理不嚴細的問題，這次事故中，在檢查時發(fā)現(xiàn)，對冷卻水管線也進行了保溫處理。
　　再一個就是此次事故也反映出了我們的安裝工作存在不合理的問題，同一個管架上有壓縮氣管，有蒸汽管、有水管，緊連的有電纜線、通訊線等，多種管線并存，是導致此次事故進一步擴大的原因，如果沒有電纜在附近，單純的壓縮氣管線爆炸后，就不會造成公司的電纜的損壞、停電，同樣的道理，如果電纜出現(xiàn)漏電、火花后，也很容易造成各管線的著火事故，因為我們的壓縮氣管線、蒸汽管線等都進行了保溫處理，保溫層中的油氈紙易燃，假設電火花造成管道保溫層著火，會不會因管道局部高溫而出現(xiàn)壓力管道爆炸，這也應該是我們必須總結的一個經驗教訓。

　　但是總的來說一般問題的出現(xiàn)都從管理方面反映出來，在2000年公司動力車間曾發(fā)生過類似事件，雖然當時未造成大的事故，但公司各管理部門未能舉一反三，引以為戒，沒形成科學的分析研究，沒能從管理上做細做嚴，制定下一步的改進措施，也是此次事故發(fā)生的一個重要原因。

　　目前公司的每一級的管理都存在問題，設備處在設備巡查時，未嚴格按完好標準進行逐條對照，車間維修保養(yǎng)時沒有逐條落實到位，再就是我們制訂的標準、細則肯定存在不合理、不科學的問題，雖然有人員少，現(xiàn)在工作頭緒多，應付不過來的問題，但思想上、認識上對潛在的危險根本就未意識到，再就是作為第一手資料的掌握者，最有發(fā)言權的各車間，對于一些不合理、不科學的指標、制度等，沒有提出建設性的意見，只是單純應付執(zhí)行，指標、標準在實踐中得不到檢驗，同時各部門制定的標準制度，對于國家有明文規(guī)定的，沒有向法規(guī)上靠，比如說國家標準規(guī)定在任何壓力下壓縮機的出口溫度應在150度以下，但我們的操作規(guī)程卻規(guī)定為190度，明顯與國家標準不符，我們的制度都是由責任部門起草后經相關部門審核會簽的，從這里也可以看出我們的制度起草不嚴謹細致，同時我們相關部門的審核也只是個形式；二是管理部門、管理人員知識面窄，所以干工作憑感覺、憑經驗、想當然，對問題的處理判斷找不到科學依據(jù)、技術依據(jù)，造成這種問題主要是思想意識原因，進取心小，工作態(tài)度缺乏嚴謹性，憑經驗，吃老本，使下面的工作人員也養(yǎng)成了同樣的工作習慣，對于知識的獲得，應該從以下四個渠道獲得，比較切合實際：（1）書本知識，我們一進校門，就接觸的東西，需要不斷溫習，看有關專業(yè)書籍，接受新知識。（2）法律法規(guī)，可以說法律法規(guī)是從血的教訓中，得出的經驗教訓，為避免類似問題的發(fā)生而對有關方面作了規(guī)定，并制定了強制性條款，這就是設計、操作的規(guī)范。（3）與其它行業(yè)進行交流學習，這一點涉及到學習與吸收的問題，我們這個行業(yè)不可能與其它行業(yè)完全相同，學習到的知識、交流得來的東西，需根據(jù)我公司的實際情況進行選擇性吸收、轉化，融合為自己的，這種知識在工作中的實用性比較強。（4）在工作中不斷總結、不斷分析、歸納，再到實踐中檢驗，形成一種獨有的操作方法，這種方法應該是最適用于我公司的實際情況。

　　再就是對公司總體思想理解上存在偏差，作為企業(yè)，要求節(jié)支降耗，減少成本這是一個必然的事，但前提是在不影響生產，確保安全等條件下，科學的組織，深挖潛力去節(jié)約費用支出，而不是單純的少開一部分設備、少換一部分件的問題，再就是公司相關部門逐年進行成本壓縮，所有的依據(jù)只是上個年度的費用，有的可能認為我今年壓縮后，車間能完成，明年再壓縮車間還能完成，那么車間究竟是怎么完成的，相關的部門缺乏調查，這也是一個造成車間為保住自己不被處罰，被逼的去減少一些維修、保養(yǎng)工作。這不能不說是我們對公司總體思想的一個錯誤認識導致了這樣一個不良結果，也為本次事故埋下隱患。